La extrusión directa de pellets (o de forma equivalente, partículas sueltas procedentes de procesos de recuperación de plásticos) en vez del uso de hilo, como ocurre con los equipos convencionales de fabricación aditiva mediante extrusión, permite el uso de granza procedente de la inyección de plásticos, que es el formato de material más extendido en la industria del plástico.
De esta forma, se aumenta considerablemente la gama de materiales disponibles, se usan materiales que conservan intactas sus propiedades, al no haber sufrido un proceso de transformación previo de pellet a filamento, al tiempo que se reducen considerablemente los costes de dichos materiales. Asimismo, permite utilizar materiales certificados y homologados para sectores o usos específicos y el uso de plásticos reciclados, derivados de piezas ya fabricadas (ya sean por fabricación aditiva u otros procesos de fabricación) o de desechos de procesos de fabricación (desechos de procesos, soportes de fabricación aditiva…) por lo que presenta un gran interés para el reciclado de materiales y contribuye a la economía circular.
Al ser una tecnología en desarrollo, las opciones de cabezales de procesado de pellets son muy reducidas y la estabilidad del proceso varía en función del material utilizado y los parámetros de máquina para que la deposición sea adecuada. Para optimizar el proceso, Idonial trabaja en la búsqueda de los parámetros de fabricación adecuados, observando cambios en el comportamiento del material extruido e incluso adaptando el propio hardware del equipo para favorecer la correcta plastificación del material recuperado y, con ello, obtener una deposición de material uniforme y poder así obtener piezas optimas impresas en 3D.
El sector de la automoción, el aeronáutico, o el de la salud son algunos de los que ya están interesados en esta tecnología. Estas actividades se desarrollan dentro del proyecto de red de excelencia Cervera ‘Readi’ coordinado por Idonial.
Fuente: INTEREMPRESAS